我国焦炉气甲烷化制合成天然气关键技术获重大突破，并完全具备工业化条件。该项目产业化后，可开辟焦炉气高效利用新途径，不仅能以“化“带”焦“，带动焦化和能源产业技术进步，还能解决焦炉气排放造成的环境污染和资源浪费问题。这是5月11日在四川省科技厅组织的西南化工研究设计院焦炉气甲烷化制合成天然气技术成果鉴定会上，专家对该技术达成的共识。
焦炉气是煤焦化过程中副产得到的可燃性气体，主要成分是氢气、甲烷、一氧化碳、二氧化碳以及多碳烃，还含有硫化物以及微量焦油、萘、氨等。我国是目前世界最大的焦炭生产、消费和出口国，有大、中、小型焦化企业2000多家。其中，1/3产能在钢铁联合企业，2/3在独立焦化企业。独立焦化企业每年副产焦炉气891亿立方米，除回炉加热自用、民用和生产合成氨或甲醇外，每年散放的焦炉气约200亿立方米，其热值超过“西气东输”一期工程的天然气热值，既污染环境，又造成能源的巨大浪费。
为些，西南院2006年开始组织科技人员攻关，先后完成了该项目的小试、模试和每小时1000标准立方米焦炉气规模的中试，对焦炉气的净化-甲烷化-分离系统进行了集成与开发，申报了4项发明专利。
专家认为，该技术成果主要有四大创新点：催化剂同时具备完成甲烷化、脱氧和多碳烃转化三个功能；多级串联、气体循环、蒸汽回收等甲烷化工艺流程，能合理移走甲烷化的反应热；采用的变温吸附新技术可有效除去焦炉气中的焦油、粉尘和萘，保护相关设备和防止催化剂中毒；实现了焦炉气净化、甲烷化以及变压吸附气体分离成套技术的集成创新，在制合成天然气的同时还可得到99.99%的氢。
专家预测，一个年产100万吨的焦化装置副产的焦炉气甲烷化后，可年产10304万标准立方米压缩天然气。根据周边情况还可副产99.99%以上的氢，并副产5.8万吨蒸汽，年产值可达1.75亿元。我国每年若回收200亿立方米焦炉气，可得到70亿~80亿立方米压缩天然气，相当于520万~590万吨汽油。
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