中国石化新闻网讯记者彭展通讯员丁鹏报道：“通过实施节能减排和环境治理的系统工程，目前事业部不仅废水、废渣零排放，每年还使上万吨物料‘变废为宝’，创效500万元以上，绿色发展已成现实。”11月2日，巴陵石化环己酮事业部经理刘华锋接受记者采访时，如是介绍。
该部是国内知名的商品环己酮生产企业，年产能已达10万吨。环己酮装置副产的废碱腐蚀性大，对地表渗透性强，对环境影响大，一度是困扰公司发展的
环保问题。过去，环己酮生产过程中产生的废碱COD（化学需氧量）值高达1.1万毫克/升，每小时外排废水10吨左右，相当于外排1吨多COD，COD外排量占公司总排放量的近六成。1999年12月，该事业部投资1400万元，建成投产一套废碱焚烧装置，使废水实现零排放，每年减少COD排放1万吨，率先在国内同行业攻克废碱液处理难题，突破了制约国内环己酮产业发展的瓶颈。
近年来，巴陵石化与华东理工大学等单位合作技术攻关，通过焚烧方法回收污水中的钠盐，将废碱液中碱回收率从70%提高到100%，实现了无废水排放，“含硫含碱废液过程减排新技术及在化工行业中应用”项目获2010年国家科技进步二等奖，使我国环己酮装置的运行水平一举达到国际领先。环己酮事业部应用环己烷氧化液旋流分碱方法和微相捕集方法，发明了废碱液焚烧饱和制粒全回收工艺技术，实现了环己酮清洁生产，这一成果称得上国际领先、独具中国特色。据介绍，以前由于油水分离不彻底，设备容易因钠盐积聚结渣而堵塞，环己酮装置运行周期只有2～3个月。应用这一独创技术后，热交换设备结垢和反应器失活的现象得到延迟甚至消除，系统连续稳定运行周期延长到一年以上。
2009年，巴陵石化环己酮事业部投资2500多万元，采用自有技术新建投产一套年处理能力13万吨的废碱焚烧综合利用装置。至此，工厂年处理废碱能力超过17万吨，不仅与年产10万吨环己酮装置的长周期运行匹配，还能处理巴陵石化有关单位的部分废液。废碱焚烧后的最终产物为固体碳酸钠粉末（固碱），是生产水玻璃的原料。废碱焚烧装置的投用，既巩固了零排放成果，解决了
环保问题，每年还回收2.3万吨固碱，实现了资源的再生和循环利用，成为新的效益增长点。该部还将废碱焚烧过程中的热能回收，生产蒸汽30多万吨，供生产装置用能，节能减排综合效果良好。目前，国内环己酮生产厂家大多采用该事业部的废碱焚烧后处理工艺。
与此同时，巴陵石化环己酮事业部还组织技术人员加强攻关，开发出国内首创环己烷-水萃取法处理环己酮废水。装置于2008年12月建成投用后，环己酮生产的废水COD值从9400毫克/升降低到800毫克/升以下，削减率达到90%以上，具有
低能耗、高回收率等特点。依托原有装置投资10多万元改造建成的
环保装置，每年可回收104吨环己酮和环己醇，年创直接经济效益近百万元，其中节约新鲜水和排污费价值12万元。
据刘华锋介绍，环己酮事业部“十一五”期间在环境治理和节能减排方面投资超过5000万元。今年，事业部又新建了一套环己酮污水萃取装置，进一步减少了COD排放，回收了物料；新投用了尾气压缩机，减少了废气的排放。最近又投资650万元，用于制氢硫化氢尾气治理。
石油资讯 石油行业 石油新闻 中石化
上一篇：
巴陵石化与中海油运文明共建强化合作
上一篇：
湖南所属企业积极筹措保市场供应
您看了本文章后的感受是：
点击排行