2009年10月22日6时8分，中国首套拥有自主知识产权的乙烯裂解气压缩机在天津石化投入运转，大乙烯上的“中国心”开始跳动，各项指标均达到攻关目标及国际标准要求。该压缩机的试车成功，填补了国家重大技术装备国产化的空白，标志着天津百万吨乙烯国产化攻关项目取得标志性胜利，同时也使我国百万吨级乙烯“三机”国产化研制首战告捷。
领跑石化制造业国产化
“作为特大型国有企业，天津石化对加快推进我国装备制造业的振兴和发展有着义不容辞的责任。”天津石化总经理许红星说。
天津百万吨乙烯及配套项目主要生产装置拥有世界上最先进的工艺流程和生产技术，而“洋设备”所占比例却很小。该项目有近4000台大型设备，1824台（套）炼油设备中有1764台（套）国产设备，1775台（套）乙烯设备中有1563台（套）国产设备，以设备购置费为基数计算，国产化率分别达到91.5%和78%。
以前，说起国产化设备，大家都认为它比不上进口设备，但在这次较量中，国产化装备脱颖而出。拿乙烯裂解气压缩机组研制项目来说，新型大直径、大出口宽度叶轮以及新型高速节能轴承等高科技都在项目中成功应用。其中压缩机效率要高于国外同类设备；EO反应器下封头液压拆卸装置经研制能够完成封头整体拆卸，旋转微调功能优于进口装置；装置操作可编程，一旦系统出现故障，会自动停机，进行位置自锁和声光报警，自动化程度比国外同类产品高许多。
近几年，天津石化共有10项设备列入集团公司重大技术装备国产化攻关项目，其中乙烯裂解气压缩机组、大型四列迷宫压缩机组和百万吨级大型乙烯装置用冷箱研制被列入国家科技支撑计划。
同等条件下首选国产化
根据集团公司要求，天津石化在百万吨乙烯项目建设中全力推进大型设备国产化。他们在充分了解国内乙烯工程装备现状的条件下，编制了设备国内外采购分交表，规定在同等条件下，条件成熟的必须国产化。同时，根据集团公司批复的关键设备进口分交表，选择一批要求国内制造但国内尚无制造业绩的重要设备，安排专业人员进行调研和方案分析，确定是否具备国产化条件。
裂解气压缩机是我国百万吨乙烯工程技术装备国产化三大依托工程之一，被称为乙烯装置的“心脏”，同时也是天津百万吨乙烯装置中最为关键的核心设备。目前国内乙烯装置裂解气压缩机多为进口设备，且价格昂贵。2007年4月12日，他们签订了该项目裂解气压缩机组的第一份合同。为节约成本，天津石化进行多次调研与论证，与沈鼓集团、SEI等合作伙伴共同成立“裂解气压缩机组国产化”课题小组。小组成员多次前往沈鼓集团，共同攻克裂解气压缩机高压缸机壳水压试验等技术难题，迈出了国家重大技术装备国产化的步伐。
先苦后甜的装备国产化
“整个过程真的很艰苦。”乙烯部设备主任刘桂斌谈起设备监造时深有感触。由于大型四列迷宫压缩机组是国内首次研制，所以天津石化的技术人员在质量监造过程中不放过任何一处缺陷。他们发现压缩机的曲轴箱有问题，便以科学论证说服厂家重新排产。本来工期就紧，这下他们更是吃不下睡不着，全天盯在现场，最终确保设备性能达到国外同类设备先进水平。
面对国内制造业的诸多空白，天津石化成立国产化领导小组和技术攻关专家组，每个攻关项目都由攻关小组和协作单位一起组织调研和方案论证。慎之又慎，细之又细的工作不仅使这些重大技术装备国产化项目成功运转，而且为装置拥有世界上最先进的工艺流程和生产技术提供了保障。
国产的石化设备与进口相比，不仅能省下相当可观的资金，还可大大缩短工期。如乙烯装置用裂解气压缩机组国产化一项就节约采购资金5412万元，缩短采购周期6个月。
“装备国产化使设备更先进了，配件采购和技术服务也有了更好的保障。”天津石化党委书记杨国军表示，“作为用户，我们得到了实实在在的好处。装备国产化让我们先苦后甜。”
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