10月26日石炼气分车间20多年来第一次采取降压运行的主要装置脱丙塔运行平稳，石炼气分车间的领导和技术员谁也没有想到，他们打破常规的一次大胆尝试成功了，会取得如此的结果，多年困挠的脱丙塔蒸汽使用量过的大问题解决了，车间蒸汽使用量每小时减少了2吨，可年节约百余万元。
节能挖潜工作一直是石炼常抓不懈的工作，他们不仅抓大的节能技改、技措项目，同时不放松各车间的节能工作。气分车间先后采取了二催化顶循、稳定汽油、热煤水系统等低温热改造项目，确实使车间蒸汽使用量下降，节能工作取得了良好的成效，可是脱丙塔塔底所需大量的蒸汽无法利用单一的能源替代。这一问题始终困挠着车间的领导、技术员和工人们，他们开动脑筋一直在寻找最佳的解决方法，技改、技措不行，只有从优化操作上寻找出路。他们利用ASPEN模拟软件对气体分馏的各个塔的回流比、进料位置、操作压力进行了优化，经过综合分析，他们选定了最优化的脱丙脘塔降压操作。
这是一个超乎寻常的大胆举措。因为脱丙脘塔自投用以来，运行压力始终在1.65——1.7MPa之间，生产操作指标非常成熟，20多年来未曾变过。下调压力，意味着所有车间所有操作参数要重新建立，操作手册全部更新。这么会给车间整个运行的生产系统和产品质量造成多大影响？一切都无法确定。同时降压操作不允许有一丝的闪失，否则会影响上下游装置乃至全厂的正常生产。生产和技术部门再次测定了方案的可行性。在实施前车间作了详细的准备，他们利用软件模拟出塔在各个压力点下的温度剖面，为职工提供了操作数据，同时严格要求，调整期间必须保证产品质量合格。为保证这次尝试稳步推进，他们采取分步骤、分阶段，一个压力点，一个稳定周期，渐渐推进的方案。9月7日13时，脱丙烷塔压力下调至1.5MPa，一个小时、两小时，职工密切注意着各个指数的变化，一天、两天、三天脱丙烷塔的控制参数如初，尝试的结果比预想的还要好，七天一个周期下来所有控制参数与要求基本一致，这为他们下周期第二阶段的运行积累了经验，也树立了信心，9月23日压力调到了历史最低点1.45MP，运行至今，没有出现一次冲塔、质量不合格现象，操作一切正常。
坚守20余年的常规操作被打破，大胆的尝试换来了显著的成效，车间总蒸汽使用量下降了40%，操作的优化使车间节能挖潜工作上了一个新台阶。
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