截至7月底，燕山石化龙头炼化装置——催化裂化和乙烯裂解生产装置已连续19个月实现安全稳定运行，没有发生一次非计划停工。在上半年受国际金融危机影响的严峻形势下，燕化高品质清洁汽油和乙烯产量均创历史新高。
推行设备风险检验评估（RBI）是燕化确保装置安稳运行的做法之一。据燕山石化副总工程师、设备管理部部长王光介绍，推动设备风险检验评估在燕化已实施近5年。起初他们发现有8%～10%的设备、管道占据了工厂95%的安全风险。只要抓好这少部分设备、管道的管理，就能有效控制装置的安全稳定运行。而设备风险检验评估就是按照设备风险高低排序，对高风险运行设备采用声发射、导波、高温超声等先进的检测技术进行检测，根据腐蚀速率的计算结果，评估出剩余使用寿命和现有材质的工况适应性，并采取相应的技术与管理措施对缺陷进行监测与控制，实现及早发现、有效控制隐患。设备风险检验评估管理为装置的长周期运行提供科学依据。
2005年以来，燕山石化已经对20套生产装置和两套管网系统先后开展了RBI风险检验。其中，乙烯装置率先完成了评估—在线降险—实施检验—验证的全过程。2007年在乙烯装置4年一次的大检修中，燕化利用设备风险检验评估分析结果，有重点地对中高风险以上的管道制定检验计划和方案，比采用常规检验方式减少工作量近70%，极大地提高了检验速度和效率，以往常规检修要用45天完成的检修任务，实际只用了15天。据悉，到今年底，燕山石化开展RBI评估检验的生产装置将达到25套，占主要生产装置的40%。
近年来，燕山石化加工原油品种发生变化，硫含量加大、酸值上升造成设备腐蚀加剧，给炼油装置和后续系统的安全稳定运行带来了不利影响。针对这种情况，他们建立了在线腐蚀监测系统和腐蚀监测数据库，在16套炼油装置上设置测厚点1.8万个，重点加强高温硫腐蚀监测。同时在14套炼油装置和系统中设置在线腐蚀探针监测点130个，通过腐蚀速率监测曲线能够及时发现设备隐患。2009年1月监测发现，炼油一厂四蒸馏装置减压过汽化油线腐蚀速率严重超标，就是采用超声波测厚核实后，对减薄部位进行了更换，及时消除了影响装置安全运行的隐患。
燕山石化的另一个做法是优化停工消缺管理。对于生产运行中出现的隐患和故障，一方面根据设备实际状况做好监护运行，另一方面积极做好消缺的准备。消缺方案要经公司生产管理、机械动力、经营计划等多部门会签批准，停工超过24小时的要由公司主管经理批准，之后择机处理。这样就能变被动停车维修为主动准备、择机处理，最大限度地利用有效的检修时间，安排最多的检修内容和隐患治理。该公司生产运行保障中心在进行装置隐患处理上，则更多地利用在线处理技术和手段，做到不停车进行隐患和故障的处理，在保障生产安全的前提下，大大增加装置有效生产时间。
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