中国石化新闻网讯 今年以来，沧州炼化炼油三部最大限度优化生产，充分挖掘装置潜力，实行卡边极限操作，千方百计节能降耗，1至4月份装置能耗平均为28.27千克标油/吨，同比降低了1.73个百分点，相当节省蜡油430吨，创装置开工以来历史最好水平，按每吨蜡油3000元计算，折合人民币129万元。
针对装置能耗问题，该车间集思广益积极寻找对策，在全车间大力推行卡边极限操作方法，即找出制约装置能耗的瓶颈，通过精心盯住计算机控制系统，按照装置操作指标数据的下限严格控制。比如汽油出装置温度要求严格小于40℃，加热炉出口温度按490℃控制，氧含量控制在2个指标以内，排烟温度控制在170℃等，以此节省燃料，提高加热炉的热效率。在节约蒸汽方面，在保证产品质量的前提下，按极限指标下限控制，用于冷焦的小吹汽量控制到1吨/小时，大吹汽量控制到9吨/小时，上述两项举措每年合计可节省蒸汽两千吨，降低成本20万元。
同时，在切换焦炭塔生产的过程中，他们通过把放空塔甩油调整到油气余热前期集中甩油的方法，使甩油线扫线由原来的3次降为1次，每月可节省蒸汽70余吨。在年初的冬季生产中，对重油管线的伴热线，他们根据天气和季节变化，在保证装置设备安全运行前提下，及早停掉伴热，对连续运行的原料线伴热也及时停掉，从而节省了大量蒸汽。在节约电能方面，除焦班通过加强除焦设备维护，及时清理沉降池内的焦泥等方式，使装置除焦时间由原来的2.5小时降到1小时40分钟，这样每年可节约电能35万度，节资28万元。
在严格实行极限操作的基础上，他们把每个班组的蒸汽、水、电、瓦斯等项指标的消耗，与各个班组的月奖挂钩考核，真奖严罚，对考核结果的前三名分别给予100元、70元和50元的物质奖励，大大激发了员工严格把控下限操作指标、想方设法降低装置能耗的积极性和主动性，切实将降本增效的要求变成了现实。
点击排行