中国石化新闻网讯 记者吴万荣 通讯员张世方报道：我国第一套具有自主知识产权的超低压百万吨连续重整装置于4月12日产出了合格产品——重整汽油，PSA氢气提浓装置15日开车正常，外供加氢单元，这标志着广州石化100万吨/年催化重整联合装置提前实现了安全、环保、高标准、高水平投料试车一次成功。
广州石化100万吨/年催化重整联合装置是中国石化2008年科技“十条龙”攻关项目，可研报告于2007年11月17日获批。2007年10月26日正式开工建设，2009年1月15日中交，从打桩开始到装置中间交接，项目建设总工期为14个月20天，创造出同类装置建设最短周期纪录。该装置首次采用国内自行开发、具有自主知识产权的超低压连续重整成套技术，它的建设和投用打破了国外公司对连续重整技术的垄断。
100万吨/年催化重整联合装置成功投产后，广州石化催化重整能力将达到140万吨/年，占原油一次加工能力的比例由原设计3.1%提高到10.8%，极大地改善广州石化炼油装置的结构。同时，它将增产重整汽油调和组分约65万吨/年，调和后93号以上高标号汽油的比例由目前的31%提高到约70%，汽油产品结构得到较大的优化；增产高附加值产品苯3.2万吨/年、混合二甲苯27.71万吨/年，提高了广州石化的经济效益；增产廉价重整氢气约3.5万吨/年，制氢装置负荷由目前的6.5万吨/年降低到约3.2万吨/年，并且制氢原料可全部使用炼厂干气，大大降低广州石化的制氢成本，也大大减少了石脑油产品的出厂量，缓解了石脑油等成品油的出厂压力。同时，由于彻底改变了广州石化以生产低标号汽油为主的局面，对优化产品结构、提高高附加值产品产量和降低制氢成本、全面提升技术经济指标水平有重要意义。
该项目建设采用“IPMT+EPC+监理”的管理模式，由广州石化与主要EPC总承包单位——洛阳工程公司共同组成项目领导小组，按照进度、质量、投资、HSE、合同和效能监察等目标进行全过程控制和管理，严格落实各级责任制，提前制定预案和措施，有针对性地做好有关人员的技术培训，保证了新装置建设按期完成，一次投料试车成功。
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