11月9日，川庆钻探长庆井下技术作业公司在苏6-8-20井采用连续混配车进行压裂酸化施工，实现了配液和压裂的精确同步。截至当天，这个公司在苏里格气田已推广应用连续混配车50多井次，使连续混配压裂技术不断趋于成熟。
为油田提供以试（油）气、压裂酸化为主的工程技术服务是长庆井下技术作业公司的核心业务。以往，这个公司对一口井进行压裂酸化施工时，必须提前配置好施工所需的压裂液体，然后在液体有效时间内进行压裂施工，这种工艺对时间的要求较高。如果因天气、生产组织、设备性能、外协等诸多因素的影响而无法在规定的时间内进行压裂施工，结果配置好的液体往往因为放置时间较长而发生变质，影响施工质量，或者完全腐坏，不能使用，给企业带来巨大的经济损失。
那么，有没有一种技术可以解决这一问题呢？2005年年初，这个公司为此成立了技术攻关小组，经过技术人员创新思路，大胆实践，在无数次论证的基础上，一项能够改变国内现场施工配液面貌的核心设备——连续混配车，在技术人员的脑海中慢慢浮现出来。
为了让设计智慧转化为现实成果，公司积极寻求合作伙伴，在多方考察的基础上，最终决定与四机赛瓦石油钻采设备有限公司携手研发连续混配车。经过双方人员半年的努力，2005年7月，中国第一台连续混配车正式诞生。该车具有计算机自动控制、储存、发放、压裂液精确配比等功能，可实现边配液边压裂，防止了液体腐坏。同时，由于液体不用罐储存，减少了二次污染，省去了清罐工序，减少了罐残液的浪费；在施工过程中，可以及时补充液体，避免出现井下事故；可以精确控制添加剂的比例，极大地提高了液体质量，节约了生产费用；由于省去了普通压裂过程中的配液环节，可节约配液时间，提高施工效率。
一项新工艺技术的成熟并不容易。为了检验连续混配车在现场实际应用的效果，公司用了两年多的时间进行试验。2005年8月至2007年年底，先后在西峰油田和安塞油田进行油井连续混配压裂试验。他们经过在现场试验中不断改进，不断完善，连续混配车的现场工作稳定性逐步提高，优越性得以体现。
2008年年初，公司又在苏里格气田进行气井连续混配压裂试验。摆在面前的第一个难题是必须解决氯化钾添加剂的问题。因气井需加入大量固体氯化钾，如果直接加入到连续混配车里或混砂车里面，会形成大量的泡沫，就会严重影响两个车的自动液面控制系统。负责试验的压裂六队结合现场实际，采取把氯化钾配置到一个大罐里面，将浓度控制在一定的范围内，然后计算不同的施工排量需要打多少氯化钾，利用混砂车的齿轮泵，直接加到混砂车的混砂罐里面，从而解决了问题。在随后的试验中，压裂六队发现本队MC-70BBL混砂车只有一个齿轮泵。混砂车自身还需要注入液体添加剂，这就使连续混配车的使用范围只能与MC-100BBL混砂车配合，大大限制了连续混配车的使用范围。公司技术攻关小组仔细查看连续混配车和混砂车的液体添加流程，对其系统专门进行了改造。现在连续混配车可以和任何一个混砂车配套使用，扩大了其应用范围。
连续混配车的出现，改变了压裂酸化的生产施工组织方式，以往先配液后压裂的生产组织模式将一去不返，取而代之的是这种可以节约能源、清洁环保、提高效率的连续混配压裂技术。目前这项技术已在长庆油田全面推广应用，成为助推油气发展的有力武器。
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