“十一五”期间，旭日公司通过技术改造，使每吨陶瓷综合能耗下降了65.92%，5年间共节约标煤8.06万吨。与此同时，尽管公司产品年产量从800多万平方米增长到1000多万平方米，但总能耗却由最初的近10万吨标煤，下降到去年的约4万吨。
产量增加了1/4，能耗却减少了3/5，在能源成本比重超过1/3的陶瓷行业，这种“反常”的经济效益不言而喻。旭日公司节能委员会副主任张明亮说，节能带来的成本优势大大增强了产品的市场竞争力，现在公司的订单“多得都做不完”。
大手笔改造带来可观收益
成立于1993年的旭日陶瓷公司是一家专业生产外墙瓷砖的民营企业，也是“十一五”期间受国家监管的千家重点耗能企业之一。2006年，公司与广东省政府签署节能目标责任书，承诺到2010年节能5.97万吨标煤。
张明亮介绍说，早在2002年，公司就曾将燃油窑炉改成煤气窑炉，实现了能耗的大幅下降。为完成“十一五”节能目标，公司又分析研究用能情况，先后投入3000多万元进行技术改造，进一步降低单位产品能耗。
以余热回收为例，陶瓷产品烧成时的温度高达1250度以上，冷却过程中放出大量热量。此前，这些热量只有少部分用于铺贴线和助燃空气，其余的热空气则排往生产车间，既浪费能源又恶化了工作环境。2008年，公司和佛山一家窑炉节能公司合作，把冷却带的热空气抽出，送往喷雾干燥塔用于粉料干燥，实现了余热的有效利用。
类似的改造工程还包括先后对全公司1300多台电机的节能控制、“低温快烧”工艺的使用、窑炉烟气换热回收工程等等。这些改造工程尽管投入不菲，每个项目均需数百万元，但换来的收益也极为可观。以上述余热回收项目为例，该项目共投入420万元，年节约标煤5939吨，每年可为公司创造经济效益700万元。
一系列技术改造给旭日带来了显著的节能效果。数据显示，公司每吨陶瓷的综合能耗从2005年的985.85公斤标煤，下降到2010年的336.1公斤标煤，并超额完成“十一五”节能责任目标。
成本优势带来“做不完的订单”
旭日的节能改造也得到了政府支持与推动。张明亮介绍说，过去5年间，公司在节能方面获得省、市各种扶持和奖励共计392.9万元，其中仅窑炉余热回收利用节能项目就获得奖励89万元。此外，公司还连续5年获得广东省和珠海市先进节能单位称号。
不过，对旭日陶瓷而言，节能改造不仅是为了完成政府下达的节能目标，更是公司降低成本的需要。据张明亮介绍，从近年的统计数据看，煤、油、电等能源成本约占陶瓷行业生产总成本的30%至45%之间。随着能源价格的上涨，预计未来这一比重还将有所上升。因此，降低能耗水平成为陶瓷生产企业提升竞争力的关键。
“与5年前相比，公司的能源成本大概下降了一半。”张明亮说，节能改造不仅直接为公司节省了能耗支出费用，生产成本的下降更增强了公司产品参与市场竞争的优势。
2010年，在国内很多同行苦于订单“吃不饱”的形势下，旭日的订单却“多得做不完”。截至当年年底，公司还有1800万平方米的产品订单没有完成。今年上半年，这一数据又增加到2200万。
市场的认可坚定了旭日对节能投入的信心。根据公司规划，旭日公司将继续加大节能改造力度，未来5年单位GDP能耗再下降25%，打造成为国内全新的节能型现代化外墙砖龙头企业。
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