低碳、环保，绿色发展，是当今煤炭企业转型发展的关键词。作为我省大型国有煤炭企业，晋城煤业集团在实现经济快速增长的同时，走出了一条低碳发展之路。
煤炭：高效开发清洁生产
2009年，晋煤集团实现生产经营总额554.35亿元，同比增长24.43%；实现利润43.70亿元，同比增长11.16%；上缴税费61.64亿元，同比增长28.02%，提前一年完成企业“十一五”规划目标。
高速增长伴随着骄人的业绩！然而，更让晋煤人骄傲的是，这些高成长的数据背后蕴含着一系列令人刮目相看的“绿色指标”———
万元产值综合能耗由2005年的1.10吨标准煤/万元，下降到0.66吨标准煤/万元，下降了40%；单位工业增加值能耗由2005年的1.78吨标准煤/万元，下降到1.26吨标准煤/万元,下降了29.21%；提前一年完成了省政府下达的“十一五”节能目标；先后荣获“山西省节能工作先进企业”称号和中华环保基金会颁发的“山西环境保护奖”，并荣获“联合国洁净技术示范和推广企业”殊荣。
作为大型能源企业，晋煤集团高增长、低消耗、环保节能的发展之路，缘于他们的绿色发展理念。转型、低碳、产业链、综合利用、可持续、减量化、资源化等等，这些热点词汇无不阐释着晋煤集团的绿色梦想———建设煤、气、电、化综合发展的环保型绿色矿山！
晋城的兰花煤是优质煤种，晋煤集团所采“蓝焰”牌无烟煤一直是我国保护性开采的稀缺煤种之一。对于这种稀缺资源，如何“吃干榨尽”，提高资源利用率，是晋煤集团高效利用资源的首要课题。他们的做法是，大力推进循环经济示范园区建设，构建跨产业生态链，推进产业间废物循环。
“十一五”初期，他们抓住山西省第一批循环经济试点单位的契机，着手建设寺河、成庄、赵庄、长平四个循环经济生态工业园区，并坚持节流与开源并重，积极开展资源整合工作。
寺河循环经济示范园区以建设高瓦斯条件下千万吨矿井为目标，构建了“煤与煤层气共采”，废物综合利用的相对独立、闭合的园区式循环经济发展模式。2009年，寺河矿井工程被中国建筑业协会和11家行业建设协会联合评为“新中国成立60周年百项经典暨精品工程”，成为晋煤集团绿色发展的成功典范。
依托寺河循环经济示范园区的成功实践，晋煤集团在新建矿井中大力推广高效开发、清洁生产的煤炭主业发展模式。通过采煤和多种抽气方式同时进行、一个风井只设一个工作面进行采煤的集中生产方式将瓦斯含量降到了5%以下，实现了高瓦斯条件下低瓦斯开采。坚持资源损失的“减量化”，在引进吸收的基础上，通过自主研发，先后生产出6.2米和7.6米大采高液压支架运用于新建矿井生产，使矿井回采率达到96.8%。掘进采用自主研发连掘工艺，创造了大断面全锚支护巷道1402米/月的行业领先纪录；选煤工艺为重介分选，原煤洗选率、合格率达100%，总的洗选能力达5000万吨／年,全面提高了精煤回收率，有效降低了能耗。
煤矿每年产生的“三废”数量惊人，对这些废物，晋煤集团变废为宝，煤炭生产环节排弃物全部实现循环利用。他们建成投运了成庄矿5万千瓦煤泥、煤矸石资源综合利用电厂，年可消耗22.6万吨煤泥和5.6万吨煤矸石，在建阳城晋煤能源2×135MW煤矸石综合利用热电联产项目；建设煤泥煤矸石利用电厂和全国首家瓦斯燃料供热尾煤(煤泥)处理系统，实现了对洗选煤炭过程中产生的煤泥和生产煤炭过程产生的煤矸石100%资源化利用；投资2亿多元规划建设四个煤矸石砖厂，生产规模3.2亿块/年，项目全部运行后每年可消化矸石约120万吨；对于消耗不了的煤矸石，根据当地地理条件就近对沟壑进行填埋造地，累计复垦土地约9万亩。在煤尘治理上，为了避免煤炭露天堆放以及皮带运输过程中产生的煤尘污染，晋煤集团新建矿井的洗选加工系统全部实现了封闭式加工和运输；老矿露天煤山安装了多种降尘装置，避免扬尘产生。矿井废水和生活污水全部治理达到国家一级和二级标准，用于生产过程的补充用水、洗澡用水、景观和绿化用水等。废水利用率达到90%以上，剩余达标排放。目前，晋煤集团建成投运了11座矿井污水处理厂、10座生活污水处理厂，日处理能力6.71万吨，矿井水和生活污水处理能力达到了100％。
煤化工：自主创新降耗节能
2003年以来，晋煤集团从延伸煤炭产业链，抵御市场风险，实现优质无烟煤资源利用率最大化出发，通过“新厂建设、合资合作、科技研发”三路并举的方针，迅速挺进化工界，并在短短的几年时间内就成为全国最大的煤化工企业集团。
化工行业历来就是高耗能、高污染行业。在化工生产迅速扩张的同时，晋煤集团节能减排的压力陡然加大。经过认真调研分析，晋煤集团确立了化工产业的发展方向：以调整和优化产业结构推进绿色发展为抓手，以科技进步和管理创新为支撑，坚定不移地走“基础化工、精细化工、煤制油品”三箭齐发的可持续发展道路，促使整个产业向高端迈进。在保证每年上亿元科技投入的同时，他们坚持以节能减排为主要指标，在各化工公司之间开展“立标对标”活动。所属各化工公司在相互学习借鉴中加快了落后工艺的淘汰步伐。明水公司用工业汽轮机替代传统电机拖动设备后，年节电2700万千瓦时，节约电费900万元以上；联盟公司采用新型三废造气流化混燃炉，仅一台60吨三废炉每年就可节约标准煤1.25万吨；晋丰公司醇烃化工艺代铜洗工艺，年可节约费用579万元，减排废气5000吨以上。更为引人注目的是，他们走出一条低碳生产的自主创新之路。“加压灰熔聚流化床粉煤气化技术开发与工业示范”是晋煤集团以我为主，联合有关科研机构共同申报的国家“863”计划先进能源技术领域重点项目课题。2009年6月，依托这一技术建设的国内首套10万吨/年合成油示范工程打通全部流程，产出合格的煤制油产品。2009年6月，他们研制开发的新型富氧连续气化炉投运成功，这一新型技术对煤的适应性非常强，可使每吨合成氨成本可下降185元。
煤层气：产业开发清洁利用
为了降伏瓦斯猛虎，实现高瓦斯矿井低瓦斯条件下开采，晋煤集团早在上世纪九十年代就开始了对矿井瓦斯的抽排试验。他们率先在国内进行了瓦斯的产业化开发利用试验，独创性地摸索出了“井上、井下同抽，抽、采利用并举”和“采煤采气一体化，开发利用商业化”的模式，打破了国外专家公认的无烟煤不利于地面钻井煤层气开发的“禁区”，创出了我国煤层气地面钻井开发利用的第一个成功范例。
进入二十一世纪以来，晋煤集团开发利用能力大幅提高，建成了目前国内最大的煤层气开发利用基地。截止2009年底，晋煤集团累计施工完成2000多口地面煤层气井，形成了15亿立方米/年的煤层气抽采能力、7亿立方米/年的利用能力，煤层气开发业务也扩展到山西阳泉、内蒙古阿拉善、甘肃庆阳等地，成为全国低碳经济发展中瞩目的亮点。煤层气利用能力国内领先，在发电、工业生产、民用、汽车运输等领域得到广泛推广。
目前，晋煤集团建成了世界最大的瓦斯发电厂，所有瓦斯发电总装机容量达18.9万千瓦，年可利用煤层气约3.5亿立方米，相当于减排二氧化碳525万吨；已建设19个煤层气加气站，使用规模达5000余辆出租车、2000余辆公交车、300余辆煤层气重卡。
极具示范意义的是，2009年，晋煤集团所有燃煤发电机组和供热锅炉全部完成向燃气发电机组和燃气锅炉的改造，实现了“产煤不烧煤”的历史性突破。
2009年，晋煤集团煤层气利用量占全国利用总量的30%，煤层气利用率达60%。利用煤层气7.05亿立方米，相当于减排二氧化碳1057.5亿立方米。此外，2010年，预计利用煤层气9.5亿立方米，相当于减排二氧化碳1425万吨。
预计到“十一五”末，晋煤集团煤层气发电总装机容量将达40万千瓦，利用煤层气累计将达到22.92亿立方米，相当于减排二氧化碳3438万吨。
作为国内首家引入清洁发展机制的煤炭企业，晋煤集团先后与世界银行碳基金、日本碳基金等5家公司签订了“碳减排购买协议 ”，预计在2008—2012年第一个减排期将出售二氧化碳减排额度1075万吨。此外，晋煤集团还积极开展矿井通风过程中风排瓦斯的氧化利用研究，项目实施后，将可以每年创造3亿元以上的经济效益。
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