煤矸石烧结砖工艺按照产品具有多孔、节能、高强和装饰复合功能的要求，加上原料本身的特点，应大力推广一次平码工艺。该工艺的主要优点：一是工艺流畅，机械化程度高，容易实现机械化、自动化；二是劳动定员少，劳动强度低，劳动生产率高；三是平码一次工艺消除了条面压花，保证了产品的外观。现根据不同原料配比，提出未来创新发展的不同工艺方案，供参考。
全煤矸石制砖重点是原料破碎，破碎后的煤矸石制砖颗粒级配对强度影响较大。四川某研究所曾做过45x45x45的烧结试验，在900℃ －940℃烧结温度下，颗粒小于3.5毫米时，抗压强度为14.78－16.53兆帕；颗粒小于0.25毫米时，抗压强度为63.10—70.8兆帕。单一的全煤历石制砖原料粉碎好后主要应在水分与混合均匀上下功夫，相对来说工艺可以简化，建议工艺过程为：加水混合搅拌一陈化一搅拌一差速细碎对辊机处理卜真空挤出成型一切码一干燥焙烧。
该工艺的轮碾处理尤为重要，它是保证原料充分混合均匀的关键。由于粉煤灰制砖和煤历石原料容重相差甚大，如果原料在混合不均匀前就陈化，其效果会受影响。因此采用了先搅拌、轮碾处理，再进行陈化的工艺，这与煤矸石制砖和粘土与煤矸石和页岩的工艺处理过程有显著的区别。陈化后的普通搅拌变成了搅拌挤出机，除了使原料进一步的均化外，更重要的是两种容重相差甚大的原料通过挤出后颗粒进一步靠拢，增加密实性。如果在第二道搅拌挤出中加抽真空效果会更佳。搅拌挤出后的原料再进行真空挤出成型，坯体的质量就有了保证。
粉碎好的煤矸石制砖原料与站上充分混合后，工艺过程为：搅拌一陈化一再搅拌一轮碾一成型一切码一干燥焙烧c第一道搅拌加水至成型水分的80％一90％。按照原料塑性特点，确定合理的陈化周期3－7天；第二道搅拌基本加到成型水分；轮碾处理的主要作用是混碾、剪切作用，目的是改善原料颗料级配，提高料塑性指数，保证成型质量。煤肝石和页岩原料工艺方案基本与以上相同。
成型采用硬望或半硬塑挤出成型。全煤煤矸石制砖多孔砖成型水分控制在14％－15％之间；煤碎石和粉煤灰或煤历石和页岩原料的多孔砖成型水分控制在15％－ 16％之间；煤忏石和钱上成型水分控制在16％－18％之间。挤出机工作压力应按产品不同有所区别，煤矸石制砖做作的实心砖压力可在1．5兆帕以下；煤针石多孔砖工作压力应在1．6－1．8 兆帕之间；承重空心砖、保温空心砌块和高强清水墙外装饰多孔砖工作压力在2．00兆帕以上。
早期的煤矸石制砖型尺寸一直沿袭普通实心勃土砖的参数。我国现行的普通实心勃土砖通称标准砖，是从英制“九五”砖衍化而来，九五砖9.5英寸长，灰缝宽 0.5英寸，能砌筑级差按5英寸变化厚度的墙体，即5、10、20英寸。对于我国现行的3m建筑模数系列，砌体的绝大部分都是非模参数。
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