一、分析依据
1.二炼钢年产钢渣120万吨（全渣量）。可粒化回收再利用量按：液态粒化量80%，喷溅渣、扣罐渣在车间加工回收50%，即粒化回收率为90%。
2.粒化成品渣中含cao、mno、mgo等碱性物质，按50%取值（其它有益物质忽略）。
3.钢渣中含金属铁7-17%的范围，回收量按7%计算，50%碱性物质与280元/t白灰比价，其利用价值140元/t。
二、采用粒化工艺较弃渣法节省费用
1.弃渣法每炉座需用渣罐8个。粒化工艺3个/炉座。
2.罐底车9辆/组，2组18辆，机车两台。粒化工艺不用。
3.弃渣法运渣铁路约4公里。粒化工艺不用。
4.减少90%渣量的渣场占地。
三、计算
1.粒化回收全渣量的90%为108吨/年，供烧结厂循环再利用，
可顶替0.5 t白灰/吨渣，直接利用价值140元/t，
108万吨×140元/t=1.51亿元/年。
2.108万吨粒化渣中可磁选粒铁7%，7.56万吨可回供转炉做调温剂，
每吨价值800元，7.56万吨×800元/吨=6048万元/年。
两项合计：1.51亿+0.6亿=2.11亿/年，公司综合效益上的直接效益，
相当于降低炼钢成本17.58元/t钢。
3.节约渣罐用量30个×30万元/个=900万元。
渣罐车底18辆×50万/辆=900万元。
内燃机车2台×90万元/台=180万元。
运渣铁路150万元/公里×4km=600万元。
合计2580万元
即节省2580万元的间接费用。
四、比较
(a)粒化系统全部投资预计：2600万元（设备费、工程基建费）。
(b)与原工艺节省费用比：2600万元/2580万元=1年投资回收期。
(c)与直接经济效益比：2600万元/2.11亿=0.12年。
(d)节省人工费忽略不计。
五、其他
(a)消除环境污染，改善生产条件。
(b)节水、节电，降低维修、维护费用，忽略不计。
(c)节省渣场占地忽略不计。
六、评价
1企业的直接效益和间接效益首先要建立在节能、环保条件好的基础上，弃渣法仍然有直接效益和间接效益，但其工艺方式、环保条件差，间接回收利用率底，占地多，投资大，不利于企业直接效益的体现，限制矿山资源的回收再利用节奏，制约企业循环经济的战略发展。
2.hk法钢渣粒化工艺的先后投产，可逐步经过工艺完善，取消渣场或渣山，庞杂的干渣运输机具和铁路逐渐退役，炼钢钢渣由原来的工业废弃物开始作为工业副产品进入矿山资源的二次利用，体现企业循环经济的发展策略。
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